复印机、传真机中使用的混炼硅橡胶材料中,低摩尔质量环硅烷较多时,其挥发易造成电接点接触故障和画面不清晰。通常,减少低摩尔质量环硅氧烷(D3～D20)含量的方法是将甲基乙烯基硅橡胶生胶减压下提馏及延长二次硫化时间,工艺上很麻烦。在混炼硅橡胶中添加低摩尔质量环硅氧烷含量少的球形硅橡胶微粉,可降低胶辊中低摩尔质量环硅氧烷的含量,且硬度不会上升,其它物性不会下降。这种球形硅橡胶微粉中低摩尔质量环硅氧烷的质量分数应在1500×10-6以下,平均粒径015～50μm,添加量为100份甲基乙烯基硅橡胶生胶中加80～250份。

混炼硅橡胶合成是本体均相阴离子催化聚合反应。甲基乙烯基硅橡胶反应具有以下特点：热效应小；原料粘度低；反应过程中物料随温度的升高，反应速度加快，其粘度急剧升高；聚合反应为平衡反应。要使聚合反应能保证产品质量（平均摩尔质量和平均摩尔质量分布），除考虑配方外，还必须在工艺流程和设备的设计中，针对反应特点，充分考虑如何确保热、质传递过程和反应过程能在较为理想的工艺条件下运作；同时还应考虑实现这个过程的经济性、易操作性等工程问题。

现有的工艺是先将物料和辅料混匀后，再加热进行反应，即热量传递和聚合反应在相当长的时间内同步进行，反应初期就会出现物料随温度升高，粘度迅速增加，流体流动、混合、传热产生困难的问题。

新工艺的特点是先加热原料，再与辅料高速剪切混合到反应温度，在质量均一、温度均一的绝热体系中进行聚合反应，即热量、质量传递同时进行完毕，再进行反应，避开了加热与反应同时进行而产生高粘度流体流动和传热困难的问题。

这样做的前提有三个：

一是甲基乙烯基硅橡胶聚合反应过程热效应小，反应过程对温度变化无特殊要求，不存在大量的热量输入和输出，只需对反应设备提供部分热量，用于反应和热损失补偿即可 

二是热、质传递过程的速度远大于反应速度；

三是确定原料、辅料的适当比例，保证混合后的温度是工艺条件规定的反应温度。